注塑成型中熱塑性彈性體TPE的常見問題及其解決方法

注塑成型中熱塑性彈性體TPE的常見問題及其解決方法整理歸結一下八個方面:

1、氣孔

在成型品中出現凹孔現象,主要是成型品在模具內的冷卻過程中因收縮而引起的。除了要求材料必須充滿模腔外,快速冷卻也是十分必要的。具體地來講,就是提高保壓(二次壓力),降低樹脂和模具的設定溫度。另外對成型品的形狀也有很大的依賴性。由于在厚的部位極易出現氣孔,所以對這樣的制品來說,應采用在其周圍設有注膠口或流膠道那樣的模型設計。

2、毛邊

這是樹脂從模腔溢出造成的。對橡膠的注射成型來講,出現毛邊是正常的,但對樹脂或熱塑性彈性體TPE是不正常的。其理由是:(1)與橡膠膠料相比,熔融的樹脂或熱塑性彈性體的流動性較高,注射壓力也比較低;(2)與模具接觸、冷卻,在瞬間即可固化、終止流動。因此,樹脂或熱塑性彈性體通常是不易出現毛邊的現象。作為對策,首先必須降低填充量、降低保壓和縮短保壓時間。

另外,對尺寸精度差、分型面有間隙的模具來講,其修理是非常必要的。在成型品投影面積大,合模力相對低于注射壓力的場合,有時也會出現毛邊,因此必須使用更大的成型機。

注塑成型中熱塑性彈性體TPE的常見問題及其解決方法 第2張

3、流動痕跡

在成型品表面出現光澤不同的條紋現象。一般來講,在樹脂的注射成型中有:

(1)間隔窄的記錄條紋狀;

(2)在成型品表面上下出現同位相的比較寬的間隔條紋狀;

(3)在成型品表面上下出現異位相的比較窄的間隔條紋狀三種類型。解決這一問題可以通過這些方法來解決,如提高注射速度、模具溫度、加大注膠口、提高樹脂溫度和注射速率、提高成型溫度、模具溫度或降低注射速度等。通過提高注射速度和模具溫度都是有效的。

4、脫模性差

脫模性差指成型品從模具中難以取出或在取出過程中完全變形。具有粘著性的材料極易引起這一問題,但采用在材料中添加脫模劑或成型前在模具上涂敷脫模劑的方法可以得到改善。成型品冷卻不足(固化不足)也容易出現這樣的問題,因此對成型品進行充分地冷卻是非常必要的。另外,模具設計不合理也會成為難以脫模的原因,特別是在注膠口、進膠道等易于粘模的部位,加大注膠口的拔出角度、加寬進膠道都是非常有效的。

5、銀色條紋

以注膠口為中心出現放射狀條紋的現象,是材料中的水分或揮發成分氣化引起的。其中,在塑化過程中卷入或模具內存留的空氣也會導致這一現象的產生。因此,對吸潮性材料在成型前進行充分地干燥及降低易產生分解性氣體材料的成型溫度都是非常必要的。

6、缺膠

未充滿模腔端部的現象稱之為缺膠。這主要是因填膠量不足等成型條件不適而引起的,但成型時排氣不充分或流膠道不均衡(多腔模具)也會導致這一現象的產生。

7、燒焦

是指未填充至端部及未充滿模腔的部分出現像燒焦那樣的老化現象。這主要是因排氣不充分,空氣或產生的氣體引起隔熱壓縮,瞬間使溫度顯著上升而導致的結果(即:成型品表面出現熱老化)。改善排氣方式是較好的解決辦法,程度輕的情況下,降低注射速度也可以解決。

8、色澤不均一

在采用熱塑性彈性體TPE顆粒和干混料為顏料的母體混合物進行著色時,很容易出現成型品色澤不均一的現象。作為對策,提高螺桿反壓,強化填料時混煉都是有效的。迅速解決問題的方法在實際生產中出現的問題,往往是由一個極其單純的問題(成型溫度不適宜)過渡到復雜程度的。特別是對復合因素引起的問題,要想盡快得到解決首先必須正確收集與此相關的情報。像表所示的那樣,盡管是表面粗糙這一現象,但為查明其特定的原因,必須了解與此有關的情況。

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